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      成品玻璃鋼化糞池廠家,在預成型坯模壓工藝方面的一些改進
      編輯 :

      玻璃鋼儲罐

      時間 : 2022-05-22 19:24 瀏覽量 : 7

      成品玻璃鋼化糞池廠家,在預成型坯模壓工藝方面的一些改進

      國外在預成型坯模壓工藝的研究中,已積累了許多很有價值的改進與革新,使模壓過程中的一些困難問題得以解決,從而推動了工藝過程的進展。對下模壓工藝過程的自動化,如樹脂的配制、混合、輸送與計量、向壓模內預成型坯上施加樹脂混合物、在壓機外進行預成型坯的自動化浸漬等方面都已進行了許多的研究。在樹脂的改性、熱膠衣涂層的使用已經獲得了明顯的成功,從而大大改進了制品的質量。以下僅就幾個主要的方面作一梗概介紹。

      (1)小制品大生產方面的革新

      具有復雜空間曲率的中小型殼體的大生產,其工藝過程的每一環節都部分提供了自動化操作。成型樹脂的配制及預成型坯粘結劑混合物制備都在一中心站內進行。并用泵使其直接輸送到壓機和預成型機上。成型樹脂用一機械計量系統分配到每個模具的預成型坯上。為了使樹脂粘度及混合時間盡可能均一,在貯存時樹脂的溫度用熱水管加以控制。在夏季為防止樹脂混合物膠凝時間的“漂移”,用加入阻聚劑的方法來控制。為了實現大批量樹脂混合物的迅速去氣操作,使其在650毫米水柱的真空度下去氣十分鐘。為了防止在直徑25毫米的計量管線上產生凝膠,每周用高度阻聚的苯乙烯單體沖洗一次。在儲箱中的樹脂混合物配備控制閥,使輸送管線維持正壓力。預成型坯用自動旋轉預成型機生產,并堆積在用輸送帶運輸的儲存庫內。這一系統連續向成型區提供符合要求的預成型坯,并使其通過紅外加熱區迅速驅除水分后送到壓機生產線上。在預成型坯自動化壓制工藝中,可以使用好幾種不同類型的樹脂分配裝置,而樹脂用泵打入分配裝置內。

      制品的輔助加工(如修邊、鉆、沖等),可在鄰近成型壓機的8噸“C”架式壓機內自動完成。在一臺水壓機上,可同時在一個零件上加工多達106個孔。其它如打磨、上底漆、涂漆等工序也在按同樣操作方式建立的一條生產線上完成,并帶有135°C的烘箱,其生產能力為每八小時可處理7000個零件。

      (2)預成型坯的自動化浸漬

      自動化高速生產的一個方面是在大生產中實現預成型坯的自動化浸漬。雖然使用快速固化樹脂可使固化周期從90秒縮短到30秒,但壓機的開啟時間并沒有明顯的縮短。采用壓機外預成型坯

      的自動化浸漬,發展脫模夾具和裝置則可使每個成型周期的模具開啟時間減少到20秒。使單模生產速度提高到每小時60個零件。

      表4-11列舉了采用自動化浸漬的中-大型零件的成型周期。

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